Вестник МГТУ, 2026, Т. 29, № 1.

Антипин Ю. Г. и др. Технико-экономическая оценка целесообразности доработки Баженовского. 2014). Каждое шахтное поле разделено по высоте на два яруса (очереди): 1-я очередь - прибортовые запасы (отм. +20/-280 м), 2-я очередь - подкарьерные запасы (отм. -280/-480 м). Вскрытие запасов каждого шахтного поля предусматривается двумя центрально-сдвоенными вертикальными (скиповым и клетевым) стволами с поверхности, вспомогательными наклонными автосъездами и вентиляционными восстающими, проходимыми из карьера, со строительством вентиляционно-сборочного и концентрационного горизонтов (рис. 1). Применение наклонных автосъездов и восстающих, проходимых из карьера, позволяет существенно (до 30 %) сократить время вскрытия запасов верхних этажей (Никитин, 2024), при этом обеспечиваются требования безопасности: проветривание горных работ и наличие не менее двух выходов из шахты. Высота этажа принята с учетом мировых тенденций увеличения параметров вскрытия и составляет 100 м. Свежий воздух подается по клетевому стволу, проходит по квершлагам и штрекам и поступает к местам ведения горных работ. Исходящая струя направляется на вентиляционно-сборочный горизонт и через вентиляционные восстающие выдается в карьер, частично по наклонным автосъездам и скиповому стволу - на поверхность. Общий расход воздуха - не более 360 м3/с. Комплекс главного водоотлива предусматривается в центре шахтного поля у клетевого ствола. Добытая руда и порода от проходки выработок перепускаются на концентрационный горизонт, по которому осуществляется автоматизированная локомотивная откатка по кольцевой схеме до стволов. Погрузка горной массы в вагоны, ее перемещение со скоростью 15 км/ч и разгрузка производятся в автономном режиме. На рельсах устанавливаются специальные метки, позволяющие контролировать скорость и расстояние между составами, автоматизировать прохождение перекрестков. Аналогичные системы автоматизации рельсового транспорта внедрены на рудниках Kiruna (Швеция), Grasberg (Индонезия) и El Teniente (Чили) (Громов, 2020). Вариант 1 предполагает подъем руды по скиповому стволу непосредственно на поверхность (рис. 1, а), а варианты 2 и 3 - до горизонта +120 м, откуда по штольням руда доставляется на перегрузочный пункт в карьере и далее транспортируется железнодорожным транспортом по карьеру на обогатительную фабрику (ОФ) (рис. 1, б и 1, в). Руды месторождения имеют невысокую ценность, что предопределяет применение технологий, обеспечивающих минимальный уровень затрат на добычу руды. Вместе с тем крутой угол падения и значительная мощность рудных тел (от 20 до 150 м) позволяют применять технологии, основанные на использовании высокопроизводительных комплексов самоходного оборудования с автоматизированным управлением (Li et al., 2018; Sanchez et al., 2020). Для варианта 1 обоснована система подэтажного обрушения с торцовым выпуском при высоте подэтажа 25 м, для вариантов 2 и 3 - подэтажно-камерная система разработки с оставлением междукамерных целиков при высоте подэтажа 33 м. Использование технологии камерной выемки позволяет извлекать запасы с минимальным разубоживанием (не более 6 %). Формирование предохранительного целика толщиной до 40 м (при отработке запасов, сопряженных с карьером) обеспечивает сохранение устойчивости бортов карьера в период совмещения ОГР и ПГР. Высокая интенсивность проходческих и очистных работ обеспечивается применением современных комплексов самоходных машин преимущественно на аккумуляторных батареях, что позволяет отказаться от строительства третьего вертикального (воздухоподающего) ствола и устройства дополнительной главной вентиляторной установки. Организация строительства шахт "Центральная" и "Южная" принята исходя из условий обеспечения минимальных сроков их ввода в эксплуатацию и оптимизации инвестиций (рис. 2). Строительство шахт ведется по последовательно-параллельной схеме: по завершению одного вида работ (например, проходки стволов) на шахте "Центральная" шахтостроительные бригады и их мощности переключаются на выполнение аналогичного вида работ на шахте "Южная". По окончании строительства эксплуатация шахт ведется одновременно. Вариант 1 предполагает последовательный переход с ОГР на ПГР, т. е. добыча руды подземным способом начинается после полной отработки карьеров (начиная с 2037 г.). Основными факторами, оказывающими существенное влияние на экономическую эффективность данного варианта, являются значительные капитальные вложения, высокая себестоимость добычи руды ПГР (в 2,6 раза выше, чем ОГР), характерное падение объемов годовой добычи и производства товарной продукции предприятия в период набора производственной мощности подземного рудника. Варианты 2 и 3 предполагают параллельное ведение ОГР и ПГР в период доработки карьеров (начиная с 2033 и 2032 г. соответственно). Период совмещения ОГР и ПГР по обоим вариантам составляет 7 лет. Совместное производство ОГР и ПГР позволяет: - компенсировать капитальные вложения и снизить себестоимость добычи руды ПГР; - продлить период эксплуатации карьеров за счет постепенного увеличения объемов годовой добычи ПГР при пропорциональном сокращении добычи ОГР; - обеспечить стабильность объемов годовой добычи и товарной продукции предприятия. 92